ارتباط با ما
با ما تماس بگیرید
0086-21-58386256
0086-21-58386256
مرحله ۲: آسیاب‌کنی. در این مرحله از تولید کنسانتره آهن، قطعاتی با ابعاد کمتر از ۳۰ میلی‌متر وارد مرحله‌ی آسیاب‌کنی (از نوع تر) می‌شوند. در قسمت آسیب‌کنی، قطعات سنگ آهن با استفاده از نیمه ...
ابتدا، حفاری اکتشافی برای ارزیابی اندازه، مکان و کیفیت ذخایر سنگ‌آهن انجام می‌شود. در مرحله بعد، تجهیزات سنگ‌آهن را استخراج می‌کنند. پس از آن خرد کردن، غربالگری و تغلیظ سنگ معدن برای ...
کنسانتره آهن یک محصول خروجی از فرآوری سنگ آهن است که با خرد کردن، آسیاب کردن، جداسازی مغناطیسی و فلوتاسیون به دست می آید.کنسانتره سنگ آهن در فرآیند تولید گندله برای کوره بلند و بریکت استفاده می‌شود و محصولی غیر سمی ...
آهن اسفنجی از احیای مستقیم سنگ آهن به دست آمده و طی عملیات احیای بی واسطه، بدون نیاز به ذوب سنگ آهن، اکسیژن آن حذف می شود. در این روش، گندله سنگ آهن با عیار ۶۷%، احیا شده و گندله متخلخل تشکیل ...
مراحل تولید. در تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی می‌توان از سنگ‌های هماتیتی و مگناتیتی به عنوان ماده اولیه بهره گرفت. ابتدا آن‌ها به پودر آهن تبدیل می‌شوند و سپس طی انجام فرآیند زیر به آهن ...
بریکت‌ها در واقع همان آهن‌های اسفنجی هستند، البته با تفاوت اینکه آن‌ها در قالب‌هایی بزرگ قرار می‌گیرند و در نهایت فشرده می‌شوند. بریکت‌ها از طریق 2 روش بریکست‌سازی سرد و گرم قابل تولید هستند و در انواع بریکت گرم، بریکت نرمه آهن اسفنجی و بریکت سرد آهن اسفنجی قابل ارائه خواهند بود. بریکت گرم بریکت سرد آهنی در …
همانگونه که عنوان گردید، آهن اسفنجی یا Direct Reduced Iron (DRI) محصولی است که از فرآیند احیای سنگ آهن بدون انجام عملیات ذوب کردن، تولید می گردد. در پروسه تولید این ماده، شکل تغلیظ شده ماده سنگ آهن (گندله ...
کاربردی‌ترین روش تولید آهن اسفنجی، روش میدرکس است که در آن از گاز طبیعی استفاده می‌کنند. ابتدا گاز طبیعی به واحد شکست گاز وارد می‌شود و پس از آن به علت حرارت وارد شده و کاتالیست‌ها، به کربن ...
کاربرد آن در صنایع مختلف. آهن اسفنجی مواد اولیه برای تولید فولاد است و به عنوان آهن احیای مستقیم (DRI) نیز شناخته می شود. احیای مستقیم، یک راه جایگزین برای رفع بعضی از مشکلات کوره های انفجار ...
گندله یکی از مواد اولیه تولید آهن خام است. pellets iron ore یا گندله به شکل توپ‌های کوچکی در ابعاد 9 تا 16 میلی‌متری هستند که در ساخت آهن اسفنجی کاربرد دارند.
با افزایش دانش و بهبود روش‌های ذوب، امروزه مشکلات به‌کارگیری آهن اسفنجی به‌جای ضایعات آهن به حداقل رسیده و از این محصول در بسیاری از واحدهای کوچک و بزرگ فولادسازی استفاده می‌گردد.
آهن اسفنجی چیست؟. بررسی صفر تا صد آهن اسفنجی و مزایای آن. آهن اسفنجی یا آهن احیا شده مستقیم (DRI) یک محصول فلزی است که از تغییر سنگ آهن توسط گاز احیا کننده مانند گاز طبیعی یا زغال سنگ ایجاد می‌شود ...
تولید آهن اسفنجی از طریق 4 روش میدرکس، hyl و sl/rn و کوره تونلی آهن اسفنجی انجام می شود. برای آشنایی کامل با 4 روش تولید آهن اسفنجی کلیک کنید.
آهن اسفنجی دارای ویژگی های بسیاری ست که آن را از آهن قراضه متمایز می کند. از جمله این موارد می توان به موارد زیر اشاره کرد: ... به طور خاص در واحدهای کوچک روش احیای مستقیم در مقایسه کوره بلند به ...
قرارگاه سازندگی خاتم الانبیا در راستای تحقق اقتصاد مقاومتی موفق به ساخت کارخانه تولید آهن اسفنجی با ظرفیت ...
آهن اسفنجی همان گندله های جامد اولیه است که پس از احیا به ساختاری متخلخل و اسفنجی شکل تبدیل شده است. آهن اسفنجی از احیای مستقیم سنگ آهن (Direct Reduced Iron) بدست آمده و طی عملیات احیای بی واسطه، بدون ...
قیمت آهن اسفنجی - فولاد من. آهن اسفنجی که با نام آهن احیا شده مستقیم (DRI) هم شناخته می شود، محصول احیای مستقیم سنگ آهن در حالت جامد توسط مونوکسید کربن و هیدروژن حاصل از گاز طبیعی یا زغال سنگ است ...
کنسانتره آهن چیست؟ کنسانتره آهن درواقع محصول خروجی از سنگ‌آهن است که طی مراحلی، خرد، آسیاب، جداسازی و فلوتاسیون (شناورسازی) شده و در نهایت جهت گندله‌سازی و کلوخه سازی و فرایندهای مشابه برای تولید فولاد استفاده می‌شود.
این آهن از احیای سنگ آهن که به شکل کلوخه، گلوله یا خاکروبه است، به صورت مستقیم (بدون ذوب کردن) ساخته می شود. آهن اسفنجی پس از ذوب و احیا در فولاد سازی، در فرآیند ریخته گری به شکل محصولات مورد ...
روش های تولید آهن اسفنجی از کنسانتره و مواد بازیافتی + مزایا و معایب هر روش. همان طور که در بالا اشاره کردیم روش های تولید آهن های اسفنجی می تواند متفاوت و مختلف می باشد. اما مهم ترین مراحل ...
1- سنگ‌شکن‌ها. برای خردایش مواد معدنی مورد استفاده در صنایع معدن و متالورژی از تجهیزات مختلفی مانند سنگ‌شکن استفاده می‌شود. سنگ‌شکن‌ها در انواع مختلفی مانند: سنگ‌شکن‌های فکی (تک‌بازویی ...
این محصول کروی شکل، در سطح خود همچون اسفنج سوراخ‌های کوچکی دارد و به همین علت، این چنین نامیده شده است. در این روش احیای سنگ آهن با عیاری مابین 84 تا 95 درصد، انجام می‌شود. پس از آن محصول مورد ...
پِرِد (PERED) تکنولوژی بهینه سازی شده و بومی سازی شده میدرکس برای تولید آهن اسفنجی است. این تکنولوژی در سال 2007 تحت عنوان Persian Direct Reduction Technology در آلمان و تحت لیسانس شرکت ایرانی MME به ثبت رسیده است. تاکنون ۴ واحد احیای مستقیم ...
آهن احیاشده مستقیم (dri) که به آن آهن اسفنجی نیز میگویند، از احیای مستقیم سنگ آهن (به شکل کلوخه، گلوله یا توپی) به آهن توسط گاز احیاکننده یا کربن عنصری تولید شده از گاز طبیعی یا زغال سنگ به دست ...
بریکت سرد آهن اسفنجی که به روش کوره تونلی تولید می شود، درجه فلزینگی بالایی (معمولاً بالای 92%) دارد. این محصول از نظر شیمیایی غیرفعال است که موجب می شود خواص فلزی آن، در طول زمان افت بسیار کمی ...
در آنالیز آهن اسفنجی درصد آهن حداقل ۸۳% است، در صورتی که در آنالیز گندله حداقل ۶۵% آهن وجود دارد. مقدار فسفر، اکسید منگنز، اکسید آلومینیوم، گوگرد و اکسید سیلیسیوم در هر یک از این مواد متفاوت است.
در حدود ۵% از فولاد جهان از آهن اسفنجی (DRI) تولید می‌شود و این روند رو به افزایش است. آهن اسفنجی، از احیای مستقیم سنگ‌آهن به دست می‌آید و اصطلاحاً به آن DRI نیز گفته می‌شود.امروزه آهن اسفنجی با ...
خط تولید بریکت آهن اسفنجی دستگاه زغال توپی فلافلی|ماشین‌آلات صنعتی|تهران، وردآورد|خرید و فروش هلدینگ آروین صنعت نوین سازنده انواع ماشین آلات نقد و اقساط خط ت
آهن اسفنجی تولیدی در کوره های دوار دارای دانه بندی کوچک تری است که این اجازه شارژ مداوم آن در کوره های الکتریکی یا سایر انواع کوره ها را بدون نیاز به باز و بسته کردن سقف کوره می دهد.
تاریخچه آهن اسفنجی. در تاریخچه آهن اسفنجی در ایران آمده است که اولین بار در سال ۱۳۸۹، کارخانه‌ای در یزد این ماده را در کوره القایی خود مورد استفاده قرار داد.. پس از گذشت مدتی، کارخانه‌های دیگر نیز شروع به استفاده از آهن ...
مقدمه. تولید آهن اسفنجی به روش فرایند کوره تونلی برای اولین بار در سوئد و در سال 1911 میلادی تحت عنوان روش هوگاناس توسعه یافت. پس از انجام اصلاحات فراوان در طی سالیان متمادی، این فرایند امروزه ...
تولید آهن اسفنجی از طریق 4 روش میدرکس، hyl و sl/rn و کوره تونلی آهن اسفنجی انجام می شود. ... در صورتی که ماده احیا کننده زغال سنگ باشد، زغال سنگ و سنگ آهن به ذرات کوچک تبدیل می‌شوند و سنگ آهن به عنوان ...
به جای ذوب ضایعات فولاد در کارخانه‌های کوچک فولاد، آهن اسفنجی در یک کوره قوس الکتریکی یا کوره القایی حل می‌شود تا فولاد ایجاد گردد. مطلب مفید: کنسانتره آهن چیست و چگونه تولید می‌شود؟
آهن اسفنجی در صنعت آهن و فولاد به‌عنوان جایگزینی برای ضایعات آهن در کوره‌های القایی و قوس الکتریکی استفاده می‌شود. در طول سال‌ها، کمبود ضایعات ذوب گران‌قیمت، آهن اسفنجی را به یک ماده خام ...
طرح تولید آهن اسفنجی آهن احیای مستقیم (DRI)، که همچنین به نام آهن اسفنجی نیز شناخته می‌شود، از اکسایش-کاهش مستقیم سنگ‌آهن (به صورت کلوخه‌ها، گلوله‌ها یا خاکروبه‌ها) به آهن توسط گاز کاهنده یا کربن عنصری تولیدشده از گاز ...
آهن اسفنجی ماده اولیه برای تولید فولاد است. این ماده از احیای مستقیم سنگ آهن تولید می‌شود و به جای ضایعات در تولید فولاد کاربرد دارد. ... ازاین‌رو، در کارخانه‌های فولادسازی کوچک ...
